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Un’unità di terapia intensiva preassemblata e pronta in poco più di due mesi: è il nuovo progetto firmato Manni Green Tech e reso possibile dalla sinergia di aziende e professionisti del settore.
Un vero lavoro di squadra che ha coinvolto anche Isopan: in questo periodo di emergenza sanitaria tutta Manni Group, azienda leader nel settore dell’acciaio con 75 anni di storia, ha scelto di mettere a disposizione il proprio know-how per dare una risposta concreta alla crisi ospedaliera e rinnovare il proprio impegno per un’edilizia del futuro sostenibile.
La struttura modulare è in grado di fornire fino a 20 posti letto, combinando rapidità d'intervento ed esigenze sanitarie; una soluzione nata per fronteggiare il COVID-19, ma che troverà applicazione in molti ambiti sanitari anche sul lungo periodo.
L’unità di terapia intensiva modulare è frutto di un vero e proprio processo di progettazione e prefabbricazione industrializzata per strutture ospedaliere, che determina il superamento dei limiti tipici degli ospedali da campo o della conversione di container da cantiere per installazioni provvisorie.
La soluzione spicca per la rapidità di consegna e la facilità di installazione: l’intero processo dalla fabbricazione al pieno funzionamento, infatti, richiede solo 69 giorni e il modulo viene consegnato preassemblato al 90%, completo di tutti gli impianti. Grazie alla struttura portante in acciaio, non necessita di fondazioni, ma solo degli allacci alla locale rete elettrica, idrica e fognaria; un involucro stratificato a secco completa la struttura. Il modulo base può accogliere da 8 a 20 pazienti ricoverati e le sue aggregazioni possono adattarsi a esigenze funzionali e sanitarie molto differenti, oltre ai vincoli spaziali presentati dal sito.
Manni Green Tech, l’azienda del Gruppo specializzata in sistemi di costruzione a secco in acciaio leggero, si è occupata della fase di progettazione ed engineering dell’unità modulare; Manni Sipre, che produce elementi strutturali prelavorati in acciaio, ha fornito la carpenteria metallica pesante per realizzare la struttura; infine, Isopan ha fornito la pannellatura per la copertura e le pareti interne ed esterne.
Al Gruppo si aggiungono le due aziende Stylcasa Architettura d’interni, che da 38 anni esegue opere edili in ambito sanitario e ha consolidata esperienza nei sistemi costruttivi a secco, e Idrotermica Coop, leader nel settore impiantistico con più di 40 anni di esperienza nel settore ospedaliero. Il team di progettazione si è servito inoltre della professionalità dell’Arch. Andrea Ragazzini per il Progetto Generale e il coordinamento delle progettazioni specialistiche, dell’Ing. Massimiliano Finotti per il progetto degli Impianti Meccanici e di STELG Ing. Cenni P.I. Berardi per il progetto degli Impianti Elettrici e Speciali.
Il sistema è stato pensato con una struttura autoportante in acciaio, antisismica, che non necessita di fondazioni e si adatta perfettamente ai sistemi di rivestimento a secco: all’esterno pannelli sandwich isolanti, all’interno pareti con finitura a lastre.
I materiali che compongono i sistemi a secco presentano numerosi vantaggi in termini di sostenibilità: sono leggeri da trasportare, riducono al minimo gli scarti di cantiere e possono essere riutilizzati e riciclati. L’acciaio, infatti, è riciclabile al 100% e permette di stimare con precisione la quantità di materiale necessario per la realizzazione, i tempi e i costi del cantiere.
Anche i pannelli metallici isolanti sono leggeri, versatili e facili da montare; inoltre garantiscono eccellenti performance di isolamento termico, fonoassorbenza, tenuta all’aria e reazione al fuoco, in spessori ridotti.
Le pareti e la copertura del modulo sono realizzate con pannelli sandwich, composti da rivestimenti interno ed esterno in lamiera e uno strato isolante in lana di roccia.
I prodotti Isopan utilizzati sono:
La versione ottimale per 18 posti letto prevede:
Modularità e serialità: il progetto distributivo e funzionale è concepito sulla base di un unico modulo strutturale facilmente trasportabile, che può ospitare da 8 a 20 posti letto.
Flessibilità e velocità: il modulo base e le sue aggregazioni possono adattarsi a molteplici esigenze funzionali e sanitarie; i moduli arrivano in loco già preassemblati al 90%, completi di distribuzioni impiantistiche primarie e secondarie.
Affidabilità e durata: i materiali impiegati garantiscono durabilità ed efficienza a lungo periodo, superando anche i tempi di risposta legati all’emergenza contingente; un vero e proprio processo di prefabbricazione industrializzata per strutture ospedaliere.
Impianti e attrezzature: l’unità funzionale è completa in ogni sua componente, con una dotazione standard per ogni postazione letto, implementabile con attrezzature quali travi testaletto e pensili dotati di dispositivi di rianimazione.
Rispetto normativo: l’unità funzionale è progettata con l’obiettivo di rispondenza alle norme e alle linee guida nazionali e ai requisiti specifici per l’Accreditamento Sanitario, per la sicurezza antincendio e per le norme igienico-sanitarie.
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Raffaele, Digital Marketing Expert di Manni Group, collabora in modo sinergico con Isopan entrando in contatto con il mondo tecnico del pannello sandwich e osservando i trend evolutivi dell’edilizia. Grazie alla formazione in Architettura ha un occhio attento su temi e attività online che coinvolgono i progettisti e gli architetti.
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