Misure e controllo. Quando parliamo d'energia, specialmente oggi in un periodo di grandi rincari, la conoscenza dei propri consumi energetici per le imprese è d'obbligo. Il costo dell'energia, se fuori controllo, infatti, può erodere in maniera sostanziale i ricavi delle imprese. Oggi non si fatica a incontrare aziende che dichiarano una perdita anche del 50% di marginalità dovuta al prezzo dell'energia.
La misura dei consumi avviene tramite il monitoraggio energetico, ossia un sistema in grado di misurare l'energia in ingresso dell'azienda, qualsiasi sia la fonte o il vettore energetico utilizzato.
Si va da fonti classiche e consolidate come il gas, l'olio combustibile, per arrivare a quelle nuove come le rinnovabili in tutte le loro forme. Stesso discorso per i vettori che possono essere l'elettricità, oppure l'aria compressa - che appare a prima vista inusuale, ma non negli ambiti industriali, fino all’idrogeno che sarà utilizzato in un prossimo futuro.
Il controllo dei consumi energetici si svolge grazie ad alcuni insiemi di sistemi, quali sensori, contatori e altri apparati di monitoraggio che rappresentano l’infrastruttura fisica, la piattaforma software che tratta ed elabora i dati e i sistemi di connessione digitale che consentono ai dati d’affluire dalla sorgente alla destinazione.
Capitolo veramente importante è quello rappresentato dalle tipologie di misurazione che possono essere le più diverse, tra le quali spicca tipologia MID che è descritta in un’apposita direttiva europea, la Measuring Instruments Directive 2014/32/UE. Si tratta di una tipologia di misura, quest’ultima, che consente l’accesso agli incentivi sull’efficienza energetica come, per esempio, i Titoli di Efficienza Energetica (TEE).
In questa maniera si sviluppa una mole di dati che partecipano alla formazione più generale della diagnosi energetica che, oltre a essere utile a tutte le aziende per contenere i costi, è dal 2014, con l'entrata in vigore del D.lgs 102/2014, un obbligo per le grandi imprese e quelle energivore.
Il provvedimento, infatti, oggi obbliga questi soggetti al monitoraggio dei consumi, com’è definito nelle linee guida dell’ENEA, presentando la diagnosi entro e non oltre alla fine del 2023, usando i dati raccolti durante il 2022.
E su questa prossima scadenza ci sono delle novità. Con il D.lgs 73/2020 che attua la direttiva (UE) 2018/2002, infatti, viene introdotto l’obbligo, per gli energivori, che ricadono nel campo d’applicazione del decreto del Ministro dello sviluppo economico 21 dicembre 2017, “recante disposizioni in materia di riduzione delle tariffe a copertura degli oneri generali di sistema per imprese energivore”, d’eseguire, oltre alla diagnosi, entro l’anno di scadenza, almeno uno degli interventi d'efficienza individuati dalle diagnosi stesse o, in alternativa, ad adottare sistemi di gestione conformi alle norme ISO 50001.
L'impianto generale del legislatore è chiaro. Si vogliono accompagnare le imprese verso una riduzione delle emissioni di gas serra e dei consumi attraverso una serie di provvedimenti che hanno come punto cardine la diagnosi energetica effettuata con opportune misure sistemiche.
La necessità di misure e di diagnosi energetiche è una questione che potrebbe stupire un osservatore esterno che si confronti con le realtà produttive. Lo sviluppo di un'attività, sia manifatturiera, sia di servizi, infatti, agli occhi esterni può sembrare una pratica precisa e metodica, specialmente su un fronte critico come quello energetico, ma a parte la fase di start up di un'azienda, non è così.
Le variazioni sul fronte sia delle lavorazioni, sia delle filiere complessive interne e anche di produzione portano a una "stratificazione" dei consumi energetici che nascondo al loro interno delle sacche di sprechi, le quali in assenza di controlli dettagliati, analitici, periodici e puntuali sono destinate a rimanere nell'ombra, nonostante il loro peso possa essere importante e crescere nel tempo, visto che le prestazioni energetiche possono in alcuni casi calare.
Un'altra questione importante è legata al ricambio degli utensili e dei macchinari usati nelle produzioni. Di solito questo cambio avviene o per l'obsolescenza delle macchine stesse o per mutate esigenze legate alla filiera produttiva interna, ma è molto più raro il cambio per questioni energetiche.
Le ragioni dell'esclusione delle ragioni energetiche possono essere diverse. In primo luogo ci può essere la non conoscenza nel tempo e nel dettaglio dei consumi legati alle performance complessive degli apparati, specialmente se si tratta di sistemi non critici per la lavorazione dei manufatti e magari non connessi a una piattaforma di monitoraggio, come per esempio i sistemi di ventilazione degli ambienti e quelli di climatizzazione.
Un altro caso può essere quello di sistemi che non siano ancora stati ammortizzati completamente, ragione per la quale si decide di avere costi maggiori sul fronte energetico. Si tratta, però di casi in via d'esaurimento e che saranno sempre più rari nelle industrie di piccole e medie dimensioni, visto anche il fatto che la conversione ai sistemi di Industria 4.0 sta avanzando in maniera considerevole.